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行业知识
冲压:模具冲压弯曲件常见缺陷及解决方法
发布时间:2016-11-21 浏览:1451 次
在冲压生产过程中,弯曲件占有很大的比例,弯曲件的质量及模具设计是我们非常关心的问题。在模具生产过程中有几种缺陷在同一弯曲件中同时出现,让模具设计人员始料不及。
 
1、裂口
产生原因:凸模弯曲半经过小。
          毛坯毛刺的一面处于弯曲外侧。
          板料的塑性较低。
          下料时毛坯硬化层过大。
消除方法:适当增加凸模弯曲半经。
          将毛刺一面处于弯曲内侧
          用径退火或塑性较好的材料
          弯曲线与纤维方向垂直或45度方向
 
2、翘曲
产生原因:由于变形区应变状态引起的,横向应变(沿弯曲方向)在中性层外侧是压应变,中性层内侧是拉应变,所以横向便形成翘曲 。
        消除方法:采用校正弯曲,增加单位面积压力
                   根据翘曲量修正凸模与凹模。
 
3、 底部不平 
         产生原因:压弯时板料与凸模底部没有靠紧。
        消除方法:采用带有压料顶板的模具,在压弯开始时顶板便对毛坯施加足够的压力。
 
4、 孔不同心
          产生原因:弯曲时毛坯产生了滑移,故引起中心孔错位,
                    弯曲后的回弹使孔中心线倾斜。
         消除方法:毛坯要准确定位,保证左右弯曲高度一致。
                    设置防止毛坯窜动的定位销或压料顶板减少工件的回弹。
 
5、 弯曲线和两孔中心线不平衡
           产生原因:弯曲高度小于最小弯曲高度,在最小弯曲高度以下的部分出现张口。
           消除方法:在设计工作时应保证大于或等于最小弯曲高度。
                     当工件出现小于最小弯曲高度时,可将小于最小弯曲高度的部分去掉后再弯曲。
 
6、 表面擦伤
           产生原因: 金属的微粒粘附在工作部分的表面上。
                      凹模的圆角半径过小
                      凸模与凹模间的间隙过小
           消除原因:适当增加凹模圆角半径。
                     提高凸模、凹模表面粗糙度。
                      采用合理凸模与凹模间的隙值
                      消除工作部分表面脏物。
  
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