| 冲压：模具冲压弯曲件常见缺陷及解决方法 |
| 发布时间：2016-11-21 浏览：5432 次 |
在冲压生产过程中，弯曲件占有很大的比例，弯曲件的质量及模具设计是我们非常关心的问题。在模具生产过程中有几种缺陷在同一弯曲件中同时出现，让模具设计人员始料不及。
1、裂口
产生原因：凸模弯曲半经过小。
毛坯毛刺的一面处于弯曲外侧。
板料的塑性较低。
下料时毛坯硬化层过大。
消除方法：适当增加凸模弯曲半经。
将毛刺一面处于弯曲内侧
用径退火或塑性较好的材料
弯曲线与纤维方向垂直或45度方向
2、翘曲
产生原因：由于变形区应变状态引起的，横向应变（沿弯曲方向）在中性层外侧是压应变，中性层内侧是拉应变，所以横向便形成翘曲 。
消除方法：采用校正弯曲，增加单位面积压力
根据翘曲量修正凸模与凹模。
3、 底部不平
产生原因：压弯时板料与凸模底部没有靠紧。
消除方法：采用带有压料顶板的模具，在压弯开始时顶板便对毛坯施加足够的压力。
4、 孔不同心
产生原因：弯曲时毛坯产生了滑移，故引起中心孔错位，
弯曲后的回弹使孔中心线倾斜。
消除方法：毛坯要准确定位，保证左右弯曲高度一致。
设置防止毛坯窜动的定位销或压料顶板减少工件的回弹。
5、 弯曲线和两孔中心线不平衡
产生原因：弯曲高度小于最小弯曲高度，在最小弯曲高度以下的部分出现张口。
消除方法：在设计工作时应保证大于或等于最小弯曲高度。
当工件出现小于最小弯曲高度时，可将小于最小弯曲高度的部分去掉后再弯曲。
6、 表面擦伤
产生原因： 金属的微粒粘附在工作部分的表面上。
凹模的圆角半径过小
凸模与凹模间的间隙过小
消除原因：适当增加凹模圆角半径。
提高凸模、凹模表面粗糙度。
采用合理凸模与凹模间的隙值
消除工作部分表面脏物。
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